La central nuclear Atucha II volvió a funcionar este lunes luego de haber permanecido durante diez meses sin poder generar energía eléctrica a raíz de un desperfecto que se detectó en octubre del año pasado.

"Atucha II vuelve a funcionar. Quiero felicitar a los trabajadores y trabajadoras de Nucleoeléctrica por el trabajo que realizaron en tiempo récord", destacó la secretaria de Energía, Flavia Royon, en Twitter.

La funcionaria también señaló que "la solución implementada por Nucleoeléctrica consistió en realizar la reparación de forma remota, a través de los orificios para carga y descarga de combustible del reactor, sin la necesidad de desarmarlo". Esto permitió acortar el plazo previsto de la reparación, que podría haber tomado cuatro años.

La intervención en el reactor Atucha II se llevó a cabo utilizando herramientas y procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados íntegramente en el país, un hecho posible gracias a las capacidades de Nucleoeléctrica y el apoyo de la Secretaría de Energía, la CNEA, el sector nuclear argentino y proveedores nacionales.

Nucleoeléctrica Argentina completó la semana pasada la segunda y última etapa de reparación dentro del reactor de Atucha II y, con su retorno a las operaciones, la compañía informó que Atucha I saldrá de servicio para realizar sus tareas de mantenimiento programadas.

La firma había completado a principios de julio el corte y la extracción del separador desprendido dentro del reactor, la etapa "más desafiante" entre los complejos trabajos de reparación que debió emprender la compañía tras detectar la falla durante una parada programada del año pasado.

Detección del desperfecto

Durante las inspecciones de rutina realizadas en el mes de octubre del 2022 en el reactor de Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro separadores internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar de diseño, situación que requiere una intervención directa para su reparación.

Luego de detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario con personal de la empresa, y mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis documental, se realizó un diagnóstico de la situación. Como resultado de este proceso se decidió realizar la extracción del separador y se comenzó a trabajar en el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas que permitieron optimizar los tiempos de reparación.

Desde la identificación del desperfecto la planta se mantuvo en parada, sin riesgo alguno para el personal, la población o el medioambiente.

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